汽車零部件裝配過程中，螺紋裝配質量尤為關鍵，螺紋裝配過程中螺栓的緊固方式，扭矩結果的測量，都能導致裝配質量受影響。

現在經常發現因為擰緊不到位，出現汽車召回的案例不勝枚舉。不管是豪華車廠，還是一般性能車廠，都有大大小小的召回案例。 

為此，螺栓的擰緊質量必須要進行合理的控制，保證擰緊質量滿足設計的要求。

對擰緊質量進行控制的方法，主要包含動態扭矩的控制和靜態扭矩的檢測。

   動態扭矩控制，一般根據擰緊槍實際擰緊扭矩采用統計分析的方法進行確定，

靜態扭矩，一般是擰緊后對螺栓擰緊點進行復檢，確認擰緊扭矩的衰減大小。 

靜態扭矩測量，一般采用專業的靜態扭矩測量扳手，扳手具備相應的扭矩角度輸出曲線，并能夠直接從扳手按照設定的靜態扭矩程序自動讀取需要的靜態扭矩值，測量比較方便，對測量人員的技能要求相對可以低一些。

市面上，有很多靜態扭矩的測量扳手，可以根據不同的價位，功能進行選用。  

汽車零部件螺紋裝配扭矩測量方法

01靜態扭矩的測量方法

靜態扭矩測量方法，一般分為下列三種方法：

 1、松開法（也稱擰松法）

將裝配好的螺栓用指示式扭矩扳子慢慢地反向施加扭矩，使其松開，讀取松開轉動時的瞬間扭矩值，這種測試方式誤差較大，除特殊情況外，生產中很少使用。

而且擰松扭矩即使測試完全正確，預緊力、摩擦系數沒有變化，測量的靜態扭矩結果也僅僅是擰緊扭矩制定的80%。

當然，這個擰松扭矩對于不同的螺距，不同的螺紋規格與擰緊法比例也會有差別。不管怎么樣，擰松扭矩都會比擰緊扭矩低。

2、標記法（也稱復位法、劃線法、擰松再擰緊法等）

檢驗前先在被檢螺栓或螺母和工件之間劃上一條線，然后將螺栓或螺母松開，再用表盤式扭矩扳子擰緊到原始劃線的位置，然后讀出扭矩值，即為測量值。

3、緊固法（也稱增緊法、擰緊法、繼續擰緊法）

用表盤式扭矩扳手或數顯扭矩扳手將裝配好的螺栓平穩用力逐漸增加力矩，當螺栓開始發生微小的轉動時，繼續加力，扭矩增大后逐漸減小，記錄表盤式扭矩扳手或數顯扭矩扳手上所指示的扭矩值，這種測量方法是當前各主機廠*為常用的靜態扭矩測量方法。

02 臺架或路試試驗后采用哪種靜態扭矩測量方法？

上述三種靜態扭矩測量方法都會有用到，但是，如果螺栓擰緊后，經過路試或臺架試驗后，采用哪種測量方法比較好呢？

從下面截圖，我們查找到大眾標準可以看出，大眾標準對于臺架路試試驗后，特別是發動機試驗后的靜態扭矩測試推薦采用劃線法，即劃線，擰松再擰緊到劃線處的方法。

對于國標GB/T 19055標準，汽車發動機可靠性試驗方法，指出在發動機可靠性試驗驗證時候，測量螺栓擰緊力矩松動量的方法，也是類似大眾標準的方法采用標記法。

先擰松緊固件，再準確的擰回原來的位置（事先應做好標記），此時擰回力矩（擰緊扭矩）與試驗前擰緊扭矩之差即為松動量。

03采用劃線標記法有什么好處？

為什么發動機拆解，都不約而同的對靜態扭矩測試采用劃線標記法進行測試呢？他有什么好處呢？

我們下面就對該靜態扭矩的測試方法優點及其他方法的缺點，進行分析：

擰松法，前面已經說明了正常情況下即使沒有預緊力衰減，在摩擦系數也不會變化的情況下，擰松法扭矩也會降低20%左右。因此，采用擰松法進行靜態扭矩測試，結果偏小。

擰緊法，擰緊法是目前常用的方法，特別適用于在裝配完以后，30min以內的的靜態扭矩測量，也就是類似大眾的MNA1的靜態扭矩測量方法。

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劃線法（擰緊時候不轉動螺栓的測試方法），該方法適用于涂膠螺栓等裝配后靜態扭矩質量檢查，一般設定擰緊扭矩的80%-90%，只要擰緊到這個設定扭矩值，劃線處的螺栓螺母與其他參照物沒有發生轉動，就說明該處擰緊扭矩是沒有出現較大衰減，靜態扭矩符合要求。

劃線法（擰松再擰緊到劃線處的方法），該方法類似大眾標準，發動機可靠性試驗標準中的要求，特別適用于臺架和路試試驗后的靜態扭矩測量。該方法優于繼續擰緊法的原因是，在臺架和路試試驗后，產品可能使用運行了很長時間，螺栓連接出現了生銹，卡滯等可能性，如果此時直接采用繼續擰緊的方法，可能測試結果異常偏大，使測量結果不符合實際情況。但是，先采用擰松方法，就能夠把這種生銹、卡滯的原因避免，即使出現生銹、卡滯情況也能在擰松時候達到正常轉動情況。這時候再繼續擰緊到劃線部位就可以準確的測量出此時的扭矩。所以，該方法特別適用于臺架和路試試驗后的螺栓靜態扭矩的測量方法。

對靜態扭矩的測量方法和適用范圍分析，特別介紹了為什么拆解螺栓靜態扭矩測試方法，普遍采用擰松再擰緊的劃線方法。